怎么解决金属3D打印与机械加工衔接时出现的零件夹持

3D打印是一种柔性技术，对设计的约束较小。借助三维打印技术，设计人员可以实现轻量级结构和功能集成结构等复杂的设计方案。  

许多金属3D打印零件需要通过铣削、电火花等传统加工工艺来生成精确的表面。然而，金属三维打印技术往往产生难以用传统技术实现的零件，它们具有非常规的复杂形状，这将给后续与其他加工工艺的连接带来挑战。  

在后续加工中，工件的夹紧是金属材料添加制造过程中需要考虑的一个要素。因为3D打印的尺寸、形状和材料将与加工中的夹具解决方案有关。  

根据德国夹具制造商雄科的说法，当使用五轴机床作为3D打印零件的后处理方法时，至少要夹紧1×8英寸的材料，或者使用燕尾服夹具，或者将定位销直接放在工件上，这样就可以同时完成整个加工过程。  

因此，在三维打印零件设计的早期阶段，有必要预先规划后续加工中零件的夹紧方案，合理的零件设计可以使零件在后续加工中保持更简单、更可靠。例如，在三维打印零件中可以保留定位孔紧固特征，而大型3D打印零件也可以保留夹具或螺栓的压缩片或凹区。  

如果3D打印部分包含一些非关键的孔结构，有时最好在打印完成后钻孔。究其原因，虽然在三维打印过程中可以直接实现孔的特征，但为了考虑孔的尺寸和精度，往往会给额外材料的制造设计带来挑战。此外，如果印刷孔的位置不准确，则可能需要对三维打印孔结构的后续修整进行人工修改，从而影响到加工效率。因此，通过加工实现这种非临界的常规孔结构是一种较好的方法。 

金属材料的增加极大地释放了设计自由度，为产品设计优化带来了空间，但当金属材料作为一种最终的零件生产技术时，如何有效地与后续加工技术相结合是金属三维印刷技术成为一种正常的生产技术时需要跨越的门槛。  

GF加工方案将3RDelphin夹具系统集成到DMPFactory500设备中，使操作者能够将建筑基板无缝地放置在夹具上，并在随后的过程中从添加制造设备的金属材料转移到线切割电火花加工设备或铣床。这不仅节省了零件与建筑基板分离后所需的夹紧时间，而且节省了专用夹具的制造时间。例如，在骨科植入物的制造中，制造商可以直接将植入3D打印在工具板上，用于后加工过程中的铣削加工，这有助于夹具夹具在不同设备的加工转换过程中的精确定位。